Научно-Производственный Комплекс «АРТ Стомус» был основан 31 декабря 2015 года. В этот день была совершена сделка по приобретению земли по адресу: Ленинградская область, Всеволожский р-н, п. Стеклянный, улица Заводская, здание 4.

Строительство заводских помещений пришлось начинать практически с нуля. Ранее на данной территории находился механизированный кузнечный цех, и от имеющегося строения были оставлены только стены. В 2016 году началось масштабное строительство. На тот момент не существовало никаких российских стандартов, которые бы определяли требования к производственным помещениям с подобной спецификой. Поэтому за основу были взяты международные документы и технические регламенты. Сейчас здание завода АРТ можно считать образцом производственной, инженерной и дизайнерской мысли.

Научно-Производственный Комплекс «АРТ Стомус» это результат совместной работы команды инвесторов, управляющих, инженеров, юристов, клиницистов и многих других специалистов, чей труд был вложен в этот амбициозный проект. Создать с нуля производство в имплантационной отрасли  – задача непростая, так как в России практически нет подобного опыта. Главным инвестором и идейным вдохновителем проекта НПК «АРТ Стомус» стала Черновол Наталья Вячеславовна, генеральный директор Группы компаний «Стомус». Она лично возглавила строительство завода и руководила его дизайнерским оформлением. В настоящее время Наталья Вячеславовна курирует стратегические решения и осуществляет внешний контроль над деятельностью предприятия.  Тактическое управление проектом НПК «АРТ Стомус» взял на себя генеральный директор предприятия – Никита Сергеевич Черновол.

Строительство Научно-Производственного Комплекса «АРТ Стомус» напрямую связано с международным проектом «А2». В 2014 году руководство Группы компаний «Стомус» задумало выпуск новой имплантационной системы А2, которая смогла бы составить достойную конкуренцию известным брендам на российском и международном рынках. Для реализации проекта А2 была сформирована международная команда, в которую вошли российские специалисты и группа немецких ученых, клиницистов и инженеров школы Франкфуртского Университета имени Иоганна Вольфганга Гете. Среди тех, кто принял участие в разработке имплантационной системы А2, были знаменитый профессор Пауль Вайгель (Paul Weigl), ведущий специалист Кафедры Хирургической стоматологии и Дентальной Имплантологии, и инженер Хольгер Циприх (Holger Zipprich). Их огромный опыт в исследовании и создании имплантационных систем с мировым именем дал системе А2 мощный потенциал для развития.

Таким образом Научно-Производственный Комплекс «АРТ Стомус» в поселке Стеклянный Ленинградской области стал первой площадкой для реализации проекта А2. На этапе становления во многих вопросах нам, действительно, много помогали наши немецкие партнеры, осуществляя консультации в клинической, инженерной, материально-технической и сертификационной областях. Благодаря их постоянному патронажу мы смогли наладить производство, которое соответствует всем международным стандартам качества. Но с течением времени мы стали вполне самостоятельными и вырастили собственных высококлассных специалистов, способных развивать отечественное производство. Возглавили команду специалистов главный инженер НПК «АРТ Стомус» Илья Котовс и начальник производства Александр Зенкевич, начавшие свой профессиональный путь в первые годы становления производства.

На конец 2022 года НПК «АРТ Стомус» — это предприятие с коллективом около 50 человек. Это инженеры-конструкторы, контролеры и инженеры ОТК, программисты и операторы-наладчики станков с ЧПУ, операторы ультразвуковой установки, сотрудники чистого помещения, специалисты по СМК и административный персонал.  Каждый из них отвечает за свой участок работы в соответствии со стандартами менеджмента качества. Работа на производстве ведется в 3 смены.

Оборудование Научно-Производственного Комплекса «АРТ Стомус»это прежде всего высокоточные, автоматизированные станки для фрезеровки и точения. В работу запущены 4 производственные линии, которые включают следующие станки:

• Токарные / Фрезерные станки (ЧПУ): точение / фрезерование изделий от 0,5 мм в диаметре
• Токарные автоматы с B-осью (ЧПУ): точение / фрезерование сложно-профильных изделий

На НПК «АРТ Стомус» также реализуются следующие циклы работ:

• Пескоструйная обработка
• Химическое травление
• Вибрационная галтовка (полировка)
• Лазерная сварка
• Лазерная маркировка
• 3D печать
• Анодирование титана
• Ультразвуковая очистка
• Упаковка (в чистом помещении ISO 8)

Высокопрецизионное и технологичное оборудование позволяет работать с высокими классами точности. Точность изготовления изделий в пределах партии составляет до +/-0,003 мм. В дополнение к оборудованию на НПК «АРТ Стомус» применяется специализированный швейцарский инструмент. Точность профиля инструмента передается на профиль изделия, что в свою очередь влияет на качество совмещения интерфейсов имплантата и абатмента между собой.

Помимо мощностей НПК ART в производственный комплекс включена Лаборатория полного цикла ILab, которая оснащена оборудованием для фрезерования, селективного лазерного спекания и принтования, и оказывает полный спектр услуг зуботехнической лаборатории. Более подробно о Лаборатории полного цикла ILab, вы можете узнать здесь.

Важнейшим фактором, гарантирующим получение качественной продукции под брендом Научно-Производственного Комплекса «АРТ Стомус», является налаженная система контроля качества. Контроль качества осуществляется квалифицированными сотрудниками отдела технического контроля на всех этапах производства с использованием самых современных и высокоточных средств измерения. Вся продукция завода проходит многоэтапное тестирование и подтверждение гарантии качества с помощью контрольно-измерительных машин и микроскопов. А именно:

• Контроль и измерения на Werth Video Check – прецизионный видеомикроскоп
• Контроль и измерения на оптических микроскопах
• Замеры на координатно-измерительной машине
• Визуальный контроль на стереоскопических микроскопах
• Испытания в камере термоциклирования от -40 ^oC до 130 ^oC
• Проведение тестов на утечку гелия (тест на герметичность соединения имплантат-абатмент)
• Измерение адгезионных сил (отверка-винт, имплантат-имплантатовод)
• Измерения крутящего момента
• Измерения осевых сил
• Измерения на твердость материала
• Контроль внутренних размеров изделий
• Проведение тестов для протоколов сверления на костнозамещающих материалах или костях животных

Также в процессе производства происходит тотальная проверка изделий на соответствие техническим характеристикам, указанным на чертеже (не допускаются даже минимальные отклонения). Соответствие чертежам проверяется на контурографе-профилометре, видеоизмерительной машине. Контурограф-профилометр используется для измерения профиля наружных и внутренних поверхностей, а также для контроля параметров шероховатости. Видеоизмерительная машина используется для трехмерных измерений геометрических параметров изделий сложной формы.

Вся выпускаемая продукция проходит 100% визуальный осмотр при котором оценивается качество полученной поверхности и проверяется отсутствие на поверхности заусенцев, вмятин, царапин, зарезов, локальных оксидных пленок и посторонних включений. Визуальный осмотр осуществляется с использованием современных стереомикроскопов, которые позволяют получить 50-кратное увеличение объекта.

На НПК ART разработана, внедрена и действует система менеджмента качества, соответствующая европейским требованиям и российским сертификатам. На данный момент получены следующие подтверждения качества производства и изделий:

• Регистрационное удостоверение Росздравнадзора РФ № РЗН 2020/11872 от 09.09.2020
• Регистрационное удостоверение Росздравнадзора РФ № РЗН 2022/18701 от 01.11.2022
• Регистрационное удостоверение Росздравнадзора РФ № РЗН 2022/18761 от 09.11.2022

Интегрированная система менеджмента качества НПК ART сертифицирована на соответствие требованиям международных стандартов ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016 органом по сертификации G-CERTI Co., Ltd. Данная система менеджмента качества обеспечивает устойчивое соответствие продукции требованиям заказчиков, многоступенчатую систему контроля качества, а также постоянное совершенствование выпускаемых изделий